不同行業(yè)的工廠在生產(chǎn)工藝、核心需求、合規(guī)要求等方面存在顯著差異：汽車行業(yè)需柔性生產(chǎn)以適應(yīng)多車型切換，能源行業(yè)關(guān)注綠色低碳與安全穩(wěn)定，化工行業(yè)重視風險管控與合規(guī)生產(chǎn)，裝備制造行業(yè)追求定制化與效率提升。通用化的 EPC 方案難以滿足個性化需求，捷瑞數(shù)字堅持 “行業(yè)深耕 + 技術(shù)適配”，深入研究各行業(yè)痛點，為汽車、能源、化工、裝備制造等領(lǐng)域打造定制化的孿生工廠 EPC 解決方案，憑借精準適配性贏得行業(yè)認可。 汽車行業(yè)聚焦柔性生產(chǎn)與效率提升，破解 “多車型共線難” 問題。汽車行業(yè)面臨消費者需求多樣化、車型更新快的挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)生產(chǎn)線切換車型需數(shù)小時，難以滿足小批量、多品種生產(chǎn)需求。捷瑞數(shù)字的解決方案以 “數(shù)字孿生 + 柔性設(shè)備” 為核心，通過數(shù)字孿生技術(shù)模擬不同車型的生產(chǎn)流程，優(yōu)化生產(chǎn)線布局與設(shè)備配置，確保各車型生產(chǎn)工藝兼容；同時選用模塊化、可調(diào)節(jié)的生產(chǎn)設(shè)備，支持快速切換。在某新能源汽車整車制造基地項目中，團隊通過數(shù)字孿生模型對轎車、SUV、MPV 三種車型的焊接、涂裝、總裝工藝進行仿真，調(diào)整機器人工作站的布局與作業(yè)路徑，使三種車型的焊接工序共享 80% 的設(shè)備資源；針對總裝線，設(shè)計可調(diào)節(jié)的車身定位夾具，通過數(shù)字孿生平臺預設(shè)不同車型的夾具參數(shù)，切換時只需調(diào)用參數(shù)即可自動調(diào)整，無需人工重新校準。最終，該生產(chǎn)線的車型切換時間從傳統(tǒng)的 4 小時縮短至 30 分鐘以內(nèi)，滿足了業(yè)主 “多車型小批量” 的生產(chǎn)需求。此外，方案還整合生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)，構(gòu)建質(zhì)量追溯系統(tǒng)：通過在關(guān)鍵工序部署視覺檢測設(shè)備，采集車身焊接精度、零部件裝配位置等數(shù)據(jù)，與數(shù)字孿生模型中的標準參數(shù)對比，一旦發(fā)現(xiàn)偏差立即預警，確保產(chǎn)品質(zhì)量。項目投產(chǎn)后，該基地的產(chǎn)品合格率從 98.5% 提升至 99.8%，客戶投訴率下降 70%。
能源行業(yè)突出綠色低碳與安全穩(wěn)定，助力 “雙碳” 目標落地。能源行業(yè)一方面需降低碳排放，另一方面需保障生產(chǎn)安全，避免因設(shè)備故障導致的能源供應(yīng)中斷。捷瑞數(shù)字針對光伏、風電、能源化工等細分領(lǐng)域，打造 “低碳運營 + 智能安全” 的定制方案。在某大型光伏電站項目中，解決方案的核心是 “數(shù)字孿生 + AI 調(diào)度”：通過構(gòu)建覆蓋光伏陣列、儲能系統(tǒng)、輸配電設(shè)備的數(shù)字孿生模型，實時采集光照強度、電池板溫度、儲能電量等數(shù)據(jù)，結(jié)合天氣預報與電網(wǎng)負荷需求，利用 AI 算法優(yōu)化發(fā)電與儲能策略。例如，當預測到次日光照充足時，系統(tǒng)自動調(diào)整儲能系統(tǒng)的充放電計劃，夜間優(yōu)先消耗儲能電量，白天滿負荷發(fā)電并將多余電能并網(wǎng)，最大化利用清潔能源；當電網(wǎng)負荷高峰期來臨前，提前釋放儲能電量，緩解電網(wǎng)壓力。該方案實施后，電站的年發(fā)電量提升 8%，棄光率從 5% 降至 2%，碳減排量較傳統(tǒng)運營模式增加 12%。在安全管控方面，方案引入無人機巡檢與紅外熱成像技術(shù)，通過數(shù)字孿生平臺整合巡檢數(shù)據(jù)，自動識別光伏板熱斑、逆變器故障等隱患，較傳統(tǒng)人工巡檢效率提升 3 倍，故障發(fā)現(xiàn)時間提前 24 小時。某能源化工項目中，捷瑞數(shù)字則重點構(gòu)建 “碳排監(jiān)測與工藝優(yōu)化系統(tǒng)”：在數(shù)字孿生模型中植入碳排放計算模塊，實時統(tǒng)計生產(chǎn)過程中原材料消耗、能源使用產(chǎn)生的碳排放量；同時通過仿真優(yōu)化生產(chǎn)工藝，如調(diào)整反應(yīng)溫度與壓力，減少能源消耗與碳排放。項目投產(chǎn)后，該企業(yè)的單位產(chǎn)品碳排放量降低 18%，順利達成地方政府的低碳考核目標。
化工行業(yè)側(cè)重安全管控與合規(guī)生產(chǎn)，防范高危風險?；どa(chǎn)涉及有毒有害、易燃易爆物質(zhì)，一旦發(fā)生泄漏或爆炸，后果嚴重；同時需滿足環(huán)保、安全等多方面的合規(guī)要求。捷瑞數(shù)字的解決方案以 “風險預判 + 應(yīng)急處置” 為核心，構(gòu)建全流程安全管控體系。在某大型石化企業(yè)的乙烯生產(chǎn)車間項目中，方案的關(guān)鍵是 “數(shù)字孿生 + 多維度監(jiān)測”：通過在反應(yīng)釜、管道、閥門等關(guān)鍵設(shè)備上安裝溫度、壓力、液位傳感器與氣體檢測裝置，實時采集數(shù)據(jù)并傳輸至數(shù)字孿生模型，模擬設(shè)備運行狀態(tài)與物料流動情況。當反應(yīng)釜壓力超出安全閾值 10% 時，系統(tǒng)自動觸發(fā)預警，同時在數(shù)字孿生模型中模擬壓力繼續(xù)升高可能導致的后果，推送應(yīng)急處置方案（如開啟泄壓閥、降低進料速度）；當檢測到有毒氣體泄漏時，立即關(guān)閉相關(guān)閥門，啟動排風系統(tǒng)，并在模型中標記泄漏范圍，規(guī)劃人員疏散路線。為提升應(yīng)急響應(yīng)能力，方案還搭建了虛擬應(yīng)急演練平臺，通過數(shù)字孿生模型模擬火災、爆炸、毒氣泄漏等場景，組織員工進行沉浸式演練，提升應(yīng)急處置熟練度。項目投產(chǎn)后，該車間的安全事故發(fā)生率從 0.5 次 / 年降至 0 次，應(yīng)急響應(yīng)時間從 30 分鐘縮短至 5 分鐘。在合規(guī)方面，系統(tǒng)自動記錄生產(chǎn)數(shù)據(jù)、安全檢測結(jié)果等信息，生成符合環(huán)保、安全部門要求的報表，避免因數(shù)據(jù)缺失或記錄不規(guī)范導致的合規(guī)風險，企業(yè)每年節(jié)省合規(guī)審計成本約 200 萬元。
裝備制造行業(yè)聚焦定制化與效率提升，適配 “多品種小批量” 生產(chǎn)。裝備制造企業(yè)多為訂單式生產(chǎn)，產(chǎn)品規(guī)格多樣、生產(chǎn)流程復雜，傳統(tǒng)模式下生產(chǎn)計劃調(diào)整難、設(shè)備利用率低。捷瑞數(shù)字的解決方案以 “虛擬仿真 + 智能調(diào)度” 為核心，提升生產(chǎn)靈活性與效率。在某重型機械制造企業(yè)項目中，方案的核心是 “數(shù)字孿生驅(qū)動的柔性生產(chǎn)系統(tǒng)”：首先通過數(shù)字孿生技術(shù)構(gòu)建虛擬生產(chǎn)車間，將產(chǎn)品設(shè)計模型與生產(chǎn)設(shè)備模型關(guān)聯(lián)，在虛擬環(huán)境中模擬產(chǎn)品的加工、裝配流程，驗證工藝可行性并優(yōu)化生產(chǎn)路徑。例如，針對某定制化起重機的生產(chǎn)，在虛擬車間中模擬各零部件的加工順序與裝配步驟，發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)流程中存在 3 處工序沖突，通過調(diào)整設(shè)備加工順序與人員配置，避免了實際生產(chǎn)中的返工。在生產(chǎn)調(diào)度方面，方案引入智能調(diào)度系統(tǒng)，根據(jù)訂單優(yōu)先級、設(shè)備狀態(tài)、物料庫存等數(shù)據(jù)，自動生成最優(yōu)生產(chǎn)計劃，并實時根據(jù)訂單變更調(diào)整。當新增緊急訂單時，系統(tǒng)在數(shù)字孿生模型中模擬插入該訂單后的生產(chǎn)節(jié)奏，評估對現(xiàn)有訂單的影響，快速確定調(diào)整方案，確保按時交付。項目實施后，該企業(yè)的產(chǎn)品研發(fā)周期縮短 30%，設(shè)備利用率從 65% 提升至 85%，訂單交付周期從 45 天縮短至 30 天，成功應(yīng)對了 “多品種小批量” 的生產(chǎn)挑戰(zhàn)。
捷瑞數(shù)字的跨行業(yè)定制化方案，核心在于 “深入行業(yè)痛點 + 技術(shù)精準適配”。通過對不同行業(yè)生產(chǎn)邏輯、核心需求的深度理解，結(jié)合數(shù)字孿生、AI、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)的靈活應(yīng)用，為業(yè)主打造 “量身定制” 的解決方案，不僅解決當下問題，更助力企業(yè)實現(xiàn)長期數(shù)字化轉(zhuǎn)型，這也是其在孿生工廠 EPC 總承包領(lǐng)域保持競爭力的關(guān)鍵。
