成本管控是孿生工廠 EPC 總承包項(xiàng)目的核心競(jìng)爭(zhēng)力之一，傳統(tǒng)模式中設(shè)計(jì)與施工脫節(jié)、物料浪費(fèi)、變更頻繁等問題常導(dǎo)致成本超支，部分項(xiàng)目成本超支比例甚至可達(dá) 15%-20%。捷瑞數(shù)字基于 “數(shù)字驅(qū)動(dòng) + 全流程協(xié)同” 理念，構(gòu)建了覆蓋規(guī)劃、設(shè)計(jì)、采購、施工、交付全階段的成本精細(xì)化管控體系，通過技術(shù)賦能與管理優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目成本可控、可溯、可優(yōu)化，幫助業(yè)主將成本偏差控制在 5% 以內(nèi)。
規(guī)劃階段的成本預(yù)控是源頭核心，直接決定項(xiàng)目整體成本框架。捷瑞數(shù)字利用數(shù)字孿生技術(shù)搭建多方案仿真對(duì)比平臺(tái)，將廠房布局、設(shè)備配置、工藝流程等要素參數(shù)化，不僅模擬建設(shè)階段的土建、設(shè)備采購成本，還融入長(zhǎng)期運(yùn)營(yíng)中的能耗、維護(hù)、人工成本，形成全生命周期成本測(cè)算模型。在某重型裝備制造工廠項(xiàng)目中，團(tuán)隊(duì)針對(duì) “集中式設(shè)備布局”“分布式設(shè)備布局”“半集中半分布式布局” 3 套方案構(gòu)建數(shù)字孿生模型，通過仿真測(cè)算發(fā)現(xiàn)：方案一建設(shè)成本比方案三低 1200 萬元，但因設(shè)備間距大，物料運(yùn)輸距離增加 200 米，每年多產(chǎn)生運(yùn)輸能耗與人工成本 480 萬元；方案三雖前期多投入 800 萬元，卻能縮短 30% 物料運(yùn)輸路徑，且預(yù)留了西側(cè)廠房擴(kuò)建空間，可兼容未來 3 年產(chǎn)能提升 50% 的需求。結(jié)合業(yè)主 5 年發(fā)展規(guī)劃，最終選擇方案三，經(jīng)實(shí)際運(yùn)營(yíng)驗(yàn)證，該方案每年實(shí)際節(jié)省運(yùn)營(yíng)成本 320 萬元，2.5 年即收回額外投入，全生命周期成本較方案一降低 18%。同時(shí)，團(tuán)隊(duì)通過分析近 5 年 20 個(gè)同類項(xiàng)目的成本波動(dòng)數(shù)據(jù)，建立成本風(fēng)險(xiǎn)預(yù)測(cè)模型，針對(duì)鋼材、芯片等價(jià)格波動(dòng)頻繁的物資，在項(xiàng)目預(yù)算中預(yù)留 8%-10% 的彈性空間，有效應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。
設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)的成本優(yōu)化是關(guān)鍵抓手，可規(guī)避 60% 以上的后期變更成本。捷瑞數(shù)字采用全專業(yè)數(shù)字化協(xié)同設(shè)計(jì)模式，將 BIM 技術(shù)與數(shù)字孿生平臺(tái)深度融合，建筑、結(jié)構(gòu)、設(shè)備、電氣、暖通等專業(yè)團(tuán)隊(duì)在同一平臺(tái)開展工作，模型數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)同步，避免傳統(tǒng) “各畫各圖” 導(dǎo)致的圖紙沖突。在某大型鋼鐵企業(yè)熱軋車間項(xiàng)目中，結(jié)構(gòu)工程師為增強(qiáng)廠房承重，調(diào)整了 2 根關(guān)鍵承重梁的截面尺寸，設(shè)備工程師通過協(xié)同平臺(tái)實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)該變更會(huì)導(dǎo)致軋鋼機(jī)安裝空間縮小 0.5 米，無法滿足設(shè)備運(yùn)維需求。雙方立即召開線上協(xié)同會(huì)議，結(jié)合設(shè)備安裝精度要求與結(jié)構(gòu)安全標(biāo)準(zhǔn)，最終將承重梁位置偏移 0.3 米，既保證結(jié)構(gòu)安全，又不影響設(shè)備使用，避免了后期拆除重建的 1200 萬元返工成本。此外，設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)在滿足生產(chǎn)工藝的前提下，通過材料選型優(yōu)化降低成本：在某食品加工工廠項(xiàng)目中，用高強(qiáng)度鋁合金替代傳統(tǒng)鋼材制作輸送機(jī)架，重量減輕 40%，不僅降低材料采購成本 8%，還減少了吊裝設(shè)備的選型要求，間接節(jié)省施工成本 50 萬元。
采購與施工階段的成本管控聚焦精準(zhǔn)與高效，減少資金浪費(fèi)與工期延誤。采購環(huán)節(jié)通過數(shù)字孿生模型與供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)深度對(duì)接，根據(jù)施工進(jìn)度計(jì)劃自動(dòng)生成物料需求清單，明確材料、設(shè)備的采購數(shù)量、規(guī)格、交付時(shí)間與存放位置，避免 “多采積壓” 或 “少采停工”。在某新能源汽車電池生產(chǎn)基地項(xiàng)目中，電池裝配線設(shè)備采購需分 3 批次進(jìn)行，團(tuán)隊(duì)通過數(shù)字孿生平臺(tái)模擬施工進(jìn)度，精準(zhǔn)測(cè)算出每批次設(shè)備的到貨時(shí)間窗口：第一批焊接設(shè)備需在土建完工前 15 天到貨，預(yù)留安裝調(diào)試時(shí)間；第二批檢測(cè)設(shè)備需在焊接設(shè)備安裝完成后 7 天到貨，避免現(xiàn)場(chǎng)堆放占用空間。最終每批次設(shè)備到貨后 7 天內(nèi)即完成安裝調(diào)試，資金周轉(zhuǎn)效率提升 30%，未產(chǎn)生倉儲(chǔ)租賃費(fèi)用。施工階段，捷瑞數(shù)字在關(guān)鍵材料領(lǐng)用環(huán)節(jié)部署 RFID 標(biāo)簽，實(shí)時(shí)追蹤鋼筋、水泥、電纜等物資的出入庫與使用情況，當(dāng)某化工項(xiàng)目的鋼筋消耗超出定額 3% 時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)預(yù)警，經(jīng)排查發(fā)現(xiàn)是施工人員切割工藝不規(guī)范導(dǎo)致廢料增多，團(tuán)隊(duì)立即組織工藝培訓(xùn)，最終將材料浪費(fèi)率從傳統(tǒng)的 5% 降至 1.2%，單項(xiàng)目節(jié)省成本 460 萬元。同時(shí)，采用模塊化施工與虛擬仿真結(jié)合的方式，在某電子廠房項(xiàng)目中，將潔凈車間的墻體、吊頂在工廠預(yù)制完成后運(yùn)輸至現(xiàn)場(chǎng)組裝，施工周期縮短 20 天，人工成本降低 12%，機(jī)械使用效率提升 25%。
交付與運(yùn)維階段的成本管控注重長(zhǎng)期價(jià)值，降低運(yùn)營(yíng)階段的隱性成本。捷瑞數(shù)字創(chuàng)新采用數(shù)字化交付模式，將項(xiàng)目設(shè)計(jì)圖紙、設(shè)備參數(shù)、施工記錄、質(zhì)量檢測(cè)報(bào)告、驗(yàn)收文件等所有信息整合至數(shù)字孿生平臺(tái)，形成結(jié)構(gòu)化的數(shù)字資產(chǎn)包。某鋼鐵企業(yè)通過該模式，徹底替代傳統(tǒng)紙質(zhì)文檔交付，資料查詢效率提升 80%，運(yùn)維人員查詢某臺(tái)高爐的維修手冊(cè)時(shí)，無需再翻閱厚重檔案，只需在數(shù)字孿生平臺(tái)點(diǎn)擊設(shè)備模型，即可調(diào)取完整的維修指南、歷史故障記錄與備件清單，維修時(shí)間從 30 分鐘縮短至 5 分鐘。在運(yùn)維階段，數(shù)字孿生平臺(tái)實(shí)時(shí)采集設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，通過 AI 算法分析設(shè)備健康狀態(tài)，提前預(yù)警故障風(fēng)險(xiǎn)。某金屬冶煉企業(yè)的轉(zhuǎn)爐設(shè)備通過該系統(tǒng)，提前 10 天預(yù)測(cè)出軸承磨損故障，及時(shí)安排停機(jī)維護(hù)，避免了非計(jì)劃停機(jī)導(dǎo)致的 2000 萬元 / 次生產(chǎn)損失；同時(shí)，系統(tǒng)通過分析能耗數(shù)據(jù)，優(yōu)化轉(zhuǎn)爐供氧參數(shù)，使單位鋼水能耗降低 12%，每年節(jié)省能源成本 1500 萬元。
